Солнцезащитные очки металл с пластиком

Вот этот гибрид металла с пластиком в оправах — кажется, все производители кинулись делать такие, а толком не разобрались, как их доводить до ума. На рынке сейчас сплошные компромиссы: либо перетянутые винты в дужках, либо термонаплавленный пластик, который через сезон отслаивается от ацетата.

Технологические нюансы, о которых молчат поставщики

Когда мы в ООО ?Чунцин Шимей Оптикал Текнолоджи? запускали линию комбинированных оправ, пришлось перебрать три типа креплений шарниров. Классические заклёпки в точках соединения металлической заушницы с пластиковой фронтальной частью — сплошная головная боль. При перепадах влажности ацетат целлюлозы даёт усадку на 0.2-0.3 мм, и вот уже люфт появляется там, где его быть не должно.

Запомнился случай с партией для средиземноморского ритейлера — отгрузили идеальные с виду солнцезащитные очки металл с пластиком, а через два месяца получили рекламации по деформации переносицы. Оказалось, термообработка титановых вставок проводилась при неверном режиме — 850°C вместо положенных 720°C. Металл ?поплыл? уже при первой же жаре в +35°C.

Сейчас мы в промышленном парке Фэнцзе отработали технологию двойного прессования: сначала формируем основу из Grilamid, потом напрессовываем стабилизированный ацетат. Такие образцы проходят 2000 циклов складывания без зазоров — проверяли на тестере сами.

Прочностные парадоксы комбинированных конструкций

Многие думают, что металлические дужки автоматически делают оправу прочнее. На деле же модуль упругости у нержавеющей стали 316L составляет 200 ГПа, а у качественного ацетата — всего 2.3 ГПа. Эта разница в 100 раз создаёт точки концентрации напряжения именно на стыке материалов.

В прошлом квартале пришлось полностью менять оснастку для литья под давлением — обнаружили, что стандартные инжекционные машины не обеспечивают нужного давления при формовании пластиковых частей, сопрягаемых с металлическими элементами. Пришлось заказывать пресс-формы с системой вакуумного удаления воздуха — дорого, но теперь нет пустот в зонах соединения.

Интересно наблюдать, как китайские конкуренты пытаются экономить на термостабилизации — отправляют готовые оправы на склад без нормальной выдержки. Потом у них логотипы на дужках трескаются, ведь коэффициент теплового расширения у нейлона и нержавейки отличается в 4 раза.

Эргономика, которую часто упускают из виду

При проектировании комбинированных оправ большинство конструкторов забывает про разницу в теплопроводности материалов. Металлические части на переносице летом нагреваются до 50°C на солнце, а пластиковые остаются при 35°C — клиент чувствует дискомфорт, но не понимает его причину.

Мы в Шимей Оптикал специально разработали состав полимера с древесной мукой — такой композит по теплопроводности ближе к металлу. Тестировали возле ?Пика Трех ущелий? — туристы часами носят без жалоб. Кстати, эта разработка сейчас проходит патентование.

Ещё важный момент — вес. Полностью металлические оправы тяжеловаты, полностью пластиковые кажутся ?игрушечными?. А вот грамотное сочетание металл с пластиком даёт оптимальные 22-25 грамм — достаточно ощутимо для премиальности, но не утомительно для длительного ношения.

Проблемы совместимости материалов

Никелевое покрытие на металлических деталях — бич комбинированных оправ. При контакте с потом образуется гальваническая пара с медными компонентами пластика — начинается коррозия. Пришлось переходить на палладиевое напыление, хотя себестоимость выросла на 18%.

Запомнился курьёз с партией для Ближнего Востока — отправили обычные солнцезащитные очки, а через месяц получили фото с отклеенными носоупорами. Оказалось, силиконовые подушечки не выдерживают сочетания жары +50°C и высокого содержания солей в воздухе. Теперь используем только медицинский силикон с добавлением PTFE.

Сейчас экспериментируем с биоразлагаемыми пластиками — интересно посмотреть, как они поведут себя в комбинации с металлом. Пока результаты спорные: прочность достаточная, но устойчивость к УФ оставляет желать лучшего.

Производственные лайфхаки и ошибки

Когда только начинали производство в Фэнцзе, совершили типичную ошибку — экономили на чистоте цеха. Частички пыли между металлом и пластиком создавали микроскопические зазоры. Теперь поддерживаем класс чистоты 7 по ISO 14644 — дорого, но брак упал с 12% до 1.8%.

На сайте vision-sm.ru мы не пишем про все технологические тонкости — это ноу-хау. Но например, способ лазерной сварки разнородных материалов отрабатывали полгода. Обычная точечная сварка давала трещины в пластике, пришлось разрабатывать импульсный режим с предварительным нагревом.

Сейчас рассматриваем возможность использования аморфных металлов — их модуль упругости ближе к полимерам. Но пока стоимость слишком высока для массового производства. Может, через пару лет... Хотя в премиум-сегменте уже пробуем — отзывы обнадёживающие.

Вот такие нюансы всплывают при работе с гибридными оправами. Кажется, мелочи — а именно они определяют, продержится ли модель на рынке пять лет или исчезнет через сезон. Мы в ООО ?Чунцин Шимей Оптикал Текнолоджи? продолжаем экспериментировать — благо, расположение рядом с туристической зоной позволяет оперативно тестировать прототипы в реальных условиях.